«ТГК-1»: наша энергия
В этом году «ТГК-1» активно продолжала капитальные ремонты и реконструкции, наращивая темпы импортозамещения. Эффективная работа энергетиков и налаженные логистические цепочки позволили не выбиваться из графика, повысить надежность станций и улучшить производственные показатели. «Энергии Северо-Запада» собрала примеры самых заметных модернизаций этого года, позволяющих по праву заявить: это — наша энергия.
30 ноября ПАО «ТГК-1» завершило модернизацию третьего гидроагрегата Верхне-Туломской ГЭС. Это третий по счету обновленный гидроагрегат из четырех в составе самой мощной гидроэлектростанции Северо-Запада.
В ходе реконструкции энергетики применили современные решения, которые отвечают высоким экологическим стандартам. За счет использования современных полимерных материалов и перехода на более высокое давление в системе регулирования в несколько раз снижено количество масла в оборудовании, что исключает возможность его попадания в проточную часть агрегата и реку. Также благодаря модернизации удалось повысить мощность гидроагрегата с 67 до 75 МВт.
Все основное оборудование: рабочие колеса, маслоприемник и штанги рабочего колеса, гидрогенераторы, релейная защита, система возбуждения — изготовлено в России.
После проведения испытаний и проверки работы систем регулирования и управления агрегат № 3 принят в эксплуатацию и выдает электроэнергию в Единую энергосистему.
Подробности о проекте можно узнать на сайте «ТГК-1»
7 июля ПАО «ТГК-1» приступило к строительно-монтажным работам на Автовской ТЭЦ в рамках реализации проекта реконструкции электростанции.
Специалисты подрядных организаций начали демонтаж оборудования турбоагрегата № 6. Новые детали отечественного производства (АО «Уральский турбинный завод», НПО «Элсиб») в полном объеме доставлены на ТЭЦ. В рамках проекта планируется также осуществить реконструкцию открытого распределительного устройства напряжением 110 кВ и строительство оборотной системы технического водоснабжения.
Программа реконструкции Автовской ТЭЦ призвана повысить общую устойчивость энергосистемы и экологичность работы ТЭЦ, улучшить надежность тепло- и электроснабжения предприятий и жилых домов юго-запада Санкт-Петербурга.
31 мая на территории ЭС-2 Центральной ТЭЦ приступили к монтажу первого котла новой котельной.
Котлы изготовлены российским производителем — заводом «Дорогобужкотломаш». В рамках проекта предусмотрено строительство шести таких водогрейных котлов мощностью 120 Гкал/ч каждый. Новая котельная, благодаря современному оборудованию и отсутствию использования пара в технологическом цикле, будет значительно тише и экологичнее действующей ТЭЦ. Весь производственный процесс будет автоматизирован с использованием современных средств управления.
16 июня на Ниве ГЭС-3 в Кандалакше завершена модернизация гидроагрегата № 1, включавшая разборку генератора, демонтаж и ремонт ротора.
Также специалисты выполнили ряд работ по повышению быстродействия и надежности работы гидроэлектростанции. Все узлы и агрегаты модернизированы с использованием комплектующих российского производства.
Замена системы возбуждения на современную тиристорную позволила повысить маневренность оборудования и эффективно контролировать его техническое состояние, а также полностью автоматизировать процессы управления и контроля режимов работы электростанции. Замена панельного компьютера обеспечила возможность управления регулятором скорости непосредственно из машинного зала, что необходимо при проведении любых видов испытаний генерирующего оборудования.
14 апреля энергетики ПАО «ТГК-1» завершили капитальный ремонт гидроагрегата №8 Волховской ГЭС.
В ходе работ был полностью устранен износ вала и восстановлен ресурс турбинного подшипника. Для сокращения времени и затрат на ремонт энергетики Каскада Ладожских ГЭС совместно с подрядчиком применили новую российскую технологию, которая предусматривает использование самых современных полимерных материалов и позволяет выполнить все работы прямо на производственной площадке электростанции. Ранее для такого ремонта требовалась полная разборка гидроагрегата с выемкой ротора и рабочего колеса, а вал турбины отправлялся на завод, что значительно увеличивало сроки и стоимость ремонта. В ходе работ был полностью устранен износ вала и восстановлен ресурс турбинного подшипника.